はじめに
本記事では、**現在製造職として働いている人が「どうやって年収を上げていけばいいのか」**を、現実ベースで解説します。
この記事の対象
- 製造ラインで働いているけど、この先の年収が不安な人
- 製造職からキャリアチェンジしたい人
- 生産技術・保全・技術職へのステップアップに興味がある人
製造職「だけ」では年収アップが難しい現実
最初にちょっとシビアな話から。
結論：製造職だけで働き続けて、年収を大幅に上げるのはかなり難しいです。
理由はいくつかあります。
- 製造職の給与は、多くの場合
労働時間（シフト・残業・夜勤）と体力に依存している - 基本給のベースアップは限定的
- 職位が上がりにくく、技能に対する評価幅も狭い
大手メーカーの例でいうと、
- 夜勤込みの30代正社員製造職：年収500〜600万程度
というラインが一つの目安です。
中小企業だと、ここからさらに下がるケースも普通にあります。
もちろん、
- 「500〜600万あれば十分満足」
という人もいると思います。
その場合は、この記事を無理に読む必要はありません。
ただし、覚えておいてほしい事実があります。
30代以降、総合職との年収差が一気に開き始める
製造のみなさんが普段関わっている
- 保全（工務）
- 生産技術
- 品質保証（品証）
の中には、**総合職（技術職・事務系）**がいますよね。
同じ年齢でも、
- 製造職：年収500〜600万
- 総合職（技術職など）：年収＋150〜200万
くらいの差がついているケースはかなり多いです。
そして、この差は年を重ねるごとにどんどん開いていきます。
製造現場で今起きていること：加速する自動化と技術革新
では、現場で何が起こっているのか。
製造業で技術職をやっている身として、現場感をお伝えすると…
- 「あの工程、自動化するらしいよ」
- 「ロボット入るってさ」
みたいな話、もう何回も聞いたことがあると思います。
ロボット工学、FA、AI、画像処理、IoT…
自動化に関わる技術はものすごいスピードで進化しています。
近い未来、先進技術の相互作用は添付の図のようになるでしょう。。。
そして、この技術革新が進んだ先・・・・技術者側のミッションはシンプルです。
「全自動で生産できる工場を作る」こと
つまり、
- 今手作業でやっている工程
- 経験や勘でやっている微妙な調整
こういったものも含め、
裏側では「どうやって自動化するか」の開発がどんどん進んでいると思ってください。
「製造職で体を動かしているだけ」の状態は、
正直 将来リスクが高い立ち位置 になりつつあります。
年収を落とさずにキャリアアップするには？前提条件整理
とはいえ、
- 「年収を一度ガクッと落としてまで勉強したくはない」
- 「業界をゼロから変えるのはちょっと怖い」
という人も多いはずです。
この記事では、次の前提で話を進めます。
- 今の年収をなるべく落とさずにキャリアアップする
- 業種（製造業）は変えずにキャリアアップする
もし、
- 「WEBデザイナーになりたい」
- 「ITエンジニアに転職したい」
など、完全に別業種に行きたいなら、そちらに一直線でOKです。
それはそれで応援したいルートです。
ここでは、
「製造の経験を活かしながら、年収を上げていきたい人」
向けの現実的なルートに絞って話します。
リスクを抑えたキャリアアップの具体的ステップ
結論から言うと、
最速かつ年収を落とさない現実的なステップアップルートはこれです。
製造（一般職）
→ 配置転換 → 保全（一般職）
→ 職掌転換 → 生産技術などの技術職・総合職
これを少し分解して説明します。
① 今の職場で「配置転換」を希望する（保全・工務へ）
一番リスクが低く、かつ食いっぱぐれないルートは、
今の会社の中で「保全（工務）」に異動すること
です。
保全は、
- 設備のメカ（機械）
- 設備の制御（電気・PLCなど）
両方に触れられる、スキルアップにはうってつけのポジションです。
もし選べるなら、
メカ or 制御 → できれば制御を選ぶ のがおすすめ。
FA・自動化の現場では、
制御（PLC、シーケンス、I/O、ネットワーク）を理解している人材の需要はとんでもなく高いです。
② 今の職場で「職掌転換」を希望する（一般職 → 技術職）
次のステップが、
一般職 → 技術職（総合職）への職掌転換
です。
会社によって呼び方は違いますが、
- 一般職（現場・ライン中心）
- 技術職／総合職（開発・設計・生技など）
のように「職掌」が分かれている会社では、
**「職掌転換制度」**が用意されているケースがあります。
この制度があるなら、積極的に手を挙げましょう。
①で保全に移って経験を積んでからの方が、
- 「設備側も分かっている人」
- 「現場を分かっている技術職候補」
として評価されやすく、
職掌転換の審査にも通りやすくなります。
③ 転職する場合：ポイントは「できるだけ大手へ」
転職を考える人もいると思いますが、
製造職のまま転職しても、年収が大きく上がるケースは少ないのが現実です。
それでも転職するなら、最低限この意識を持ってください。
「できるだけ大手に寄せる」
理由はシンプルで、
- 保全・工務・生産技術・品質保証など、
技術職へのキャリアチェンジルートが存在するのは、大手の方が圧倒的に多い
からです。
中小だと、
- ポストそのものがない
- 制度がない
- 人事がそこまで設計されてない
というケースもあります。
転職するなら、
- 「今は製造職として入るけど、将来的に保全・生技に行けそうか」
- 「職掌転換制度があるのか」
このあたりを見ておくと、将来の逃げ道の多さが変わってきます。
どんなスキルを身につければいいのか？
では、実際に何を勉強すればいいのか。
せっかくなので、
「製造経験を活かしつつ年収を上げやすいスキル」に絞って書いておきます。
①制御・電気
一番おすすめは制御（電気側）です。
イメージとしては、
- 工場で使っている設備のプログラム
- PLC（シーケンサ）のラダー図
- センサ・アクチュエータとのI/O回路
- インバータ・サーボ・ロボットの制御
こういった世界です。
制御システムや自動化技術は、
今の製造業でほぼ必須レベルの領域になっています。
- PLC（シーメンス、三菱、オムロンなど）
- 産業用ロボット
- 通信（Ethernet/IP、PROFIBUS、CC-Linkなど）
このあたりに触れるようになると、
市場価値は一気に跳ねます。
昨今の近代化・工場自動化の流れを考えると、
制御ができる人の需要は本当に「計り知れない」レベルです。
②機械（メカ）
次におすすめなのが機械側のスキルです。
- 設備の構造
- 機械設計
- メンテナンス・分解・組立
- CAD（2D/3D）の操作
- 故障診断・劣化予測
こういったスキルは、
トラブルシューティング力・現場対応力につながります。
制御ほど専門性の壁は高くないかもしれませんが、
学びやすく、需要も安定しているスキルです。
③英語（＋TOEIC）
そして、忘れてはいけないのが英語です。
グローバル化が進む中で、
- 海外製の設備マニュアル
- 海外サプライヤとのやりとり
- グローバル拠点との会議
など、技術職でも英語が関わる場面は確実に増えています。
ここで言っておきたいのは、
「ペラペラに話せる必要はない」ということ。
最低限、
- 「英語から逃げていません」
- 「必要に応じて頑張れます」
という意思表示ができればOKです。
その「意思表示」として今でも一番分かりやすいのが、
TOEICスコアです。
- まずは600点を目標にしましょう。
- 技術スキル × 英語力 が揃うと、
年収アップの伸び代はかなり大きくなります。
技術職側が「製造出身者ウェルカム」な本当の理由
製造出身者が技術職側で歓迎される理由は、単に「現場を知っているから」だけではありません。
もっと具体的に言うと、技術職が現場で抱える難題、つまり
“自動機を入れた後に、止めずに回し続ける”
という最難関を、製造経験者は構造的に理解しやすいからです。
自動機導入は「入れて終わり」ではなく、「回して勝ち」です。
勝つ＝止まらない、品質が崩れない、運用が属人化しない。
技術職が欲しいのは、図面が読める人や、PLCが少し触れる人だけではありません。
「現場で何が起きるか」「どこで破綻するか」「何を決めずに導入すると詰むか」
を、肌感覚でわかっている人材です。
製造経験者はこの“破綻ポイントのセンサー”が強い。ここが最大の価値になります。
次に挙げる項目を製造経験者は導入設備にフィードバックすることを意識してください。
①新しい自動機を導入するうえで、運用で最優先すべきこと
新規自動機導入で事故るパターンは、だいたい似ています。
設備の性能が悪いのではなく、運用設計が甘いことが原因です。
「設備が悪い」ではなく「運用が決まってない」が原因のケースが多い。
導入時に気を付けるべき運用を、現場目線で“決め切るべき項目”として整理する必要があります。
(1)異常時の一次対応を、製造側が迷わない設計にする
まず最初に崩れるのがここです。
製造がエラーに遭遇した時、迷いが起きると復旧が遅れ、二次災害（不良流出・安全リスク）が増えます。
異常時は「誰が・何を・どこまで」やるかを先に決める。
決まっていない現場は、100%属人化して詰みます。
最低限、次を決めて紙1枚で見える化してください（本当にこれだけで差が出ます）。
- 製造がやって良いこと（停止、復帰操作、清掃、ワーク排出など）
- 製造がやってはいけないこと（カバー開放、センサ位置調整、パラメータ変更など）
- 呼び出し条件（このエラーは保全、品質、管理者、メーカー…）
- エラー記録のルール（時刻、画面、ロット、発生頻度、直前操作）
ここを決めずに導入すると、「止めたら怒られるから止めない」「とりあえず流す」が起きます。結果として品質事故が最悪の形で出ます。
(2) “品質の担保点”を、設備側ではなく運用側で持つ
自動機は“動く”だけなら誰でも作れます。
難しいのは、「品質を崩さずに回す」ことです。
自動機の本番は、品質保証の設計が終わった時に始まる。
導入時に必ず決めておくべきなのは、
「どの状態を良品と呼ぶか」「どのズレから異常と呼ぶか」を運用に落とすこと。
例として、位置決め・画像判定・圧入・締結などは、必ず“閾値”が必要です。
この閾値が曖昧だと、現場が調整できません。
「メーカーがこう言ってた」ではなく、あなたの工場の品質基準として決める必要があります。
(3) 調整を“人の勘”から“再現可能な手順”に落とす
自動機導入で最も怖いのは、調整が属人化することです。
調整が属人化した設備は、止まると復旧できません。
復旧できない設備は、会社にとって負債です。
調整は次の3点セットで運用設計してください。
- 基準（どこが0で、何が正しい姿か）
- 手順（どこを、どの順で、どう触るか）
- 判定（調整後に何を見てOKにするか）
そしてここに「治具」「点検モード」「点検ワーク（キャリブ用ワーク）」が絡みます。
製造出身者は“現場がやれる設計になっているか”の感度が高いので、ここで強みが出ます。
(4) “止まる前提”で、保全が戦える情報を残す
保全側が復旧で困るのは、情報が揃ってない時です。
エラーの履歴、停止直前の状態、作業ログ、部品交換の履歴がないと、復旧は運ゲーになります。
予防保全より前に「情報保全」が必要。
導入時に決めたいのは、ログの取り方と残し方です。
理想はシステム連携ですが、最初は泥臭くてOK。
「停止ログ」「不良ログ」「調整ログ」を、最低限1か所に集約するだけで復旧品質が上がります。
(5) 教育・引き継ぎを“仕組み化”する
新しい自動機は、導入直後が一番事故ります。
理由は簡単で、現場の人が“まだ身体化していない”からです。
自動機導入直後は「設備が不安定」ではなく「人が不安定」。
教育は「マニュアル配布」で終わりません。
製造向けには、エラー頻出TOP10の対処、やってはいけない操作、停止判断の基準。
保全向けには、復旧の一次・二次切り分け、部品交換の手順、調整の基準。
品証向けには、異常時の隔離範囲、ロット判断のルール。
この“役割別の教育”が導入成功の鍵になります。
②製造現場で「自動化したら効果が高いもの」は何か
自動化の効果が高い領域は、「単純作業」だけではありません。
むしろ本当に効くのは、次のような “損失が積み上がる工程” です。
自動化のROIは「工数削減」より「品質・停止・安全」の損失削減で跳ねる。
効果が高い領域を、現場での判断基準として整理します。
(1) 品質ばらつきが出やすい工程（判定が人依存）
代表例は、外観検査、締結の感覚、圧入の感覚、微妙な位置合わせなど。
“人がやるとブレる”工程は、品質損失が積み上がります。
ここを自動化すると、工数より先に 不良率と手直しの削減 で効いてきます。
製造出身者は「どの工程がブレやすいか」を知っているので、テーマ設定が上手いです。
(2) 停止が連鎖しやすい工程（ボトルネック工程）
ラインの首を絞っている工程は、自動化の効果が大きい。
ここが止まると、前後工程の待ち、仕掛かり、段取り崩れが連鎖します。
“一番困っている工程”が、投資対効果の最大点になりやすい。
目安としては、停止回数・停止時間・復旧に必要な人数が大きいところ。
ここを狙うと、全体効率（OEE的な考え）で効きます。
(3) 人に負担が大きい工程（安全・姿勢・重量物）
重量物の搬送、繰り返し姿勢、粉塵、刃物、熱、薬品など、
安全・衛生リスクが高い工程は、会社として“やるべき自動化”です。
ここは「工数削減」ではなく「事故リスクの低減」が主目的になります。
製造経験者は、現場の危険をリアルに知っているので説得力が出ます。
(4) 変化に弱い工程（調整が多い、段取り替えが多い）
実はここが落とし穴です。
段取り替えが多い工程は、下手に自動化すると逆に地獄になります。
段取りが多い工程は「自動化」より「段取り短縮（SMED的）」が先。
ただし、段取りが標準化できて、治具化できて、条件が固定できるなら自動化が効きます。
だから、製造出身者が強いのはここです。
「現場の段取りの実態」を知っているから、無理筋の自動化テーマを避けられます。
③製造経験を“技術”に転換した時にどう活きるか（生かし方とステップ）
技術職へ移るとき、多くの人が「資格がない」「知識が足りない」と不安になります。
でも、製造経験者には最初から強い武器があります。
製造経験は、技術職に必要な「仕様」「運用」「失敗パターン」の辞書そのもの。
ここからは、“どう変換すると市場価値になるか”をステップで示します。
ステップ0：製造経験を「言語化」して資産化する
まずやるべきはこれです。
現場で当たり前にやっていたことを、技術の言葉に変換します。
例：
- 「止まった」→ 停止要因（電気/機械/材料/人/条件）
- 「調整した」→ 基準・手順・判定（再現性）
- 「不良が出た」→ 発生流出・検出工程・隔離保証
- 「段取りが大変」→ 手順数、治具、標準化、作業設計
これをメモでいいので残してください。面接でも強いです。
ステップ1：自動機導入で“運用側の設計”を担当する
いきなりPLCを書けなくても、価値が出せます。
製造出身者が最初に刺さるのは、運用設計です。
- 異常時フロー
- 教育
- 点検ルール
- ロット隔離・品質判断
- 調整の標準化（治具・点検ワーク・判定）
「技術は設備を作る人」ではなく、「設備を回し続ける仕組みを作る人」でもある。
ここを握れる人は、技術職側から見て本当にありがたい。
ステップ2：保全・生技に寄せて“切り分け力”を身につける
次に伸びるのは、トラブルの切り分けです。
製造経験者は「現象」を見慣れているので、原因に近づくのが速い。
- 電気：I/O、センサ、インバータ、サーボ、電源、ノイズ
- 機械：ガタ、摩耗、摺動、エア、潤滑、位置ズレ
- 工程：材料変動、温度、粉塵、外乱光、振動
この切り分けができるだけで、“メーカーを呼ぶまで何もできない”状態から脱却できます。
ステップ3：改善・自動化テーマを“ビジネス損失”で語れるようにする
技術職の評価は「頑張った」ではなく、「損失を減らした」で決まります。
自動化テーマの提案をするなら、最低限これで語れるようにします。
- 人工削減（人×時間×回数）
- 停止損失（停止時間×台数×機会損失）
- 品質損失（不良率×手直し×流出リスク）
- 安全損失（リスク×重大度×頻度）
自動化は“技術の話”で通らない。
“損失の話”で通る。
製造出身者は、現場の痛みを知っているので、ここが強いです。
ステップ4：必要な技術を“目的から逆算”して学ぶ
最後に技術学習です。
いきなり全部を勉強する必要はありません。
- まずは電気なら、I/O、センサ、リレー、基本回路
- 次にPLCなら、ラダーの読み
- 画像なら、照明・レンズ・外乱の基本
- ネットワークなら、基本のEthernetと通信異常の見方
「勉強してから現場」ではなく「現場課題→必要な勉強」で十分伸びます。
まとめ：今の延長線上だけでキャリアを考えない
最後に、この記事のポイントを整理します。
●製造職だけで年収を大きく上げ続けるのは難しい
●30代以降、総合職との年収差は150〜200万以上開きやすい
●自動化・技術革新により、「単純な製造作業」はどんどん置き換えられていく
●年収を落とさずにキャリアアップする現実的なルートは
➢製造 → 保全（工務）への配置転換
➢その後、職掌転換で技術職へ
●スキルとしては
- 制御（PLC・ロボット・電気）
- 機械（設備・メカ・CAD）
- 英語（まずはTOEIC600点）
この3つが特におすすめ
- 技術職側は、「現場を知っている製造出身者」を本当に求めている
今のまま製造職として働き続けるのも一つの選択肢です。
でも、
「このまま20年後も同じ働き方で、今と同じ満足度でいられるか？」
と一度自分に聞いてみてほしいなと思います。
もし少しでも不安やモヤモヤがあるなら、
今がキャリアを見直すタイミングかもしれません。
- 保全に手を挙げてみる
- 技術職への職掌転換制度を調べてみる
- PLCや英語の勉強を始めてみる
どれか1つだけでもいいので、
「製造職のまま終わらないための一歩」 を踏み出してみてください😊
この記事へのコメント