この記事の対象になる方
- 工場の設備導入・改造でケーブル敷設ルールを決める「メーカー担当者（設計・工事監督）」の方
- 現場で実際に施工する「協力会（電気工事・配線・配管）」の方
- 既設ルートが混在していて「今回どうするのが正解？」と迷っている生技・保全の方
はじめに
今回は「工場内（敷地内）」でのケーブル敷設について書きます。
なんとなく「今までがこうだったから今回も同じでいいや」と判断してしまうメーカー担当者の方、担当者から指示がないからと「自由に敷設してしまう」協力会の皆さん。もし従事する場所・納める場所に明確なルールがなかったとしても、最低限ここだけ押さえておけば「後から揉めにくい」ポイントがあります。
筆者も過去に、導入後しばらくしてから「通信が不安定」「センサー値が飛ぶ」「インバータ運転時だけ誤動作する」などのトラブルに直面し、原因が「敷設ルート（分離不足）」だったケースを何度も見てきました。
さらに厄介なのが、トラブルが出た瞬間に「誰が判断したのか」「どこまでが責任範囲か」が曖昧になり、現場が疲弊することです。
この記事では、工場内ケーブル敷設で揉めないために必要な「考え方」と「具体策」を、現場目線で整理します。
工場内に敷設するケーブル用途ってなにがある？
まず「何が混ざってはいけないのか」を整理するために、用途をざっくり3分類します。
1）高圧（受電～変電の領域）
- 代表例：工場受電 6.6kV（高圧受電が多い）
- 主な場所：引込～キュービクル（受変電設備）～高圧盤～変圧器周辺
- ケーブルの性格：エネルギーが大きく「電磁ノイズ源」になりやすい、保安上の区分も重い
「高圧」は、設備としても法令・安全の縛りが強い領域です。まずここが他と混ざる設計は基本的に避けます。
2）低圧（動力・電源の領域）
- 代表例：三相200V／三相400V（モーター・ヒーター・空調など）、単相100V（照明・コンセント）
- DC系の例：DC24V（制御電源としても使われるが“電源”としては低圧の顔を持つ）
- 主な場所：分電盤、動力盤、インバータ盤、機械装置の電源系
低圧は工場の「体力」です。特にインバータ・サーボ・溶接機・スイッチング電源などがぶら下がると、ノイズの出方が一気に強くなります。
3）弱電（制御・通信・計装の領域）
弱電は種類が多いので、さらに用途別に分けると整理しやすいです。
- 「通信系」：Ethernet（産業用LAN）、無線AP、各種フィールドバス、RS-485/RS-232 など
- 「制御系」：I/O信号（24V入力、リレー出力等）、PLC間信号、インターロック
- 「計装系」：アナログ信号（4-20mA、0-10V）、ロードセル、温度（熱電対・測温抵抗体）
- 「安全系」：非常停止、安全リレー、安全PLC、ライトカーテンなど（メーカー標準で分離要求が強いことも多い）
- 「監視系」：カメラ、センサーの画像信号、音声、表示器など
弱電の特徴は、電圧が低い・信号が微小・誤差に弱いこと。だからこそ「配線ルートの良し悪し」が品質に直結します。
ではどう考えれば良いか
ここが一番重要です。結論から言うと、基本方針は次の通りです。
- 「高圧⇔低圧」は「確実に分ける」
- 「低圧⇔弱電」も「基本は分ける」。ただし「光ケーブル」は例外として考えやすい
- ルールがない現場ほど「後から揉めない判断」を優先し、「独断を避ける」
なぜ「高圧⇔低圧」を分けるべきか
理由はシンプルで、「安全性」がメインでサブとして「ノイズ」と「保安」と「復旧性」です。
高圧は近づくだけで感電します。そんな超強力な電圧が流れるケーブルと低圧が接触していたらどうなると思いますか？波及事故を防ぐために確実に分けることが大切です。
高圧→低圧へ降圧している場所（キュービクル、変圧器周辺）は、電磁環境として厳しいことが多いです。ここでノイズが乗ったり、ルートが近すぎたりすると、末端側（装置側）が非常に苦労します。
末端で出る症状はたとえば以下です。
- インバータ運転時だけセンサーが誤動作
- 通信エラーがランダムに発生（原因が追えない）
- 計装値がふらつく、ゼロ点がずれる
- 安全回路が誤検知して止まる（これが一番痛い）
原因解析が難しいうえに「設計が悪いのか」「施工が悪いのか」「機器が悪いのか」が混ざり、責任分界が曖昧になりがちです。だから最初から分ける。これが鉄則です。
もし高圧のことで不明点が出た場合、納品先の電気主任技術者にしっかり確認をとりましょう。
では「低圧⇔弱電」はどうか
これも基本は分けます。特に「インバータ二次側（モーターケーブル）」と弱電は、近接・並走を避けたい代表格です。
並走距離が長いほど誘導（静電結合・電磁結合）を受けやすく、ノイズが入りやすいからです。
一方で現実の工場は、既設ラックがパンパン、増設スペースがない、止められない…など制約が多い。だからこそ「分けるのが理想」から逆算しつつ、
最終判断は「納品先のルール」と「責任者合意」で決める必要があります。
なぜ「光ケーブル」は低圧と接触してもよいのか（考え方）
光ファイバは、信号を「光」で伝送し、ケーブル自体が「導体ではない（誘導ノイズの影響を受けにくい）」という特性があります。
つまり、同じラックに入っても「電磁ノイズで通信品質が劣化する」リスクは、銅線の通信ケーブルより圧倒的に低いです。
ただし、何でもOKではありません。注意点はあります。
- 光はノイズに強いが「物理に弱い」：曲げ半径・踏みつけ・エッジ擦れ・引張りでダメになる
- 末端機器（メディアコンバータ、SFP等）は電源が必要：その周辺で電源線と束ねると施工性・保守性は悪化
- 工場ルールによっては「安全上、電力と通信は分ける」が優先される
なので実務としては、「光は原理的にノイズ面で有利。ただし「工場標準が優先」。混載するなら保護（インナーダクト等）で施工品質を上げる」を検討することが落としどころです。
ではどうやって分けるべきか（実務の手段）
「分ける」は精神論ではなく、構造で担保します。手段は大きく3つです。
1）ケーブルラックにセパレータ（仕切り）を設ける ※図解あり！！
- 同一ラックでも「仕切り板」でエリアを分ける
- ラダーラックなら「段（層）」を分ける（上段：弱電／下段：低圧など）
- 可能なら「別ラック」を立てる（一番強い）
ポイントは「誰が見ても分かる状態」にすることです。図面だけ分けても、現場で混ざったら意味がありません。仕切りや段分けは、視覚的にも強い対策です。
これです↓
2）配管を別にする
ラックが難しい場所や、落とし込み、機械周りは配管が効きます。
- 低圧用：C管（薄鋼電線管）や金属可とう管などでまとめる
- 弱電用：別配管（できれば金属系 or ルールに沿ったPF等）
- 既設と共用したい場合でも「同一配管に入れる前に必ず確認」が原則
配管は「物理的に混ぜにくくする」効果が大きい反面、引き替え・増設の自由度は下がります。将来増設も含めて、余裕（充填率）を見ておくのがコツです。
3）盤内であればダクトを別にする
工場トラブルの多くは「盤外」だけでなく「盤内」でも起きます。
- 「動力（ブレーカ～インバータ～モータ）」と「制御・計装」はダクトを分離
- アナログ信号はさらに独立させる（ノイズに弱い）
- シールド線は処理ルール（接地箇所、片端/両端など）を決め、統一する
盤内の配線が綺麗だと、後の改造・保全が楽になります。逆に盤内がカオスだと、現地でノイズ対策しても最後に盤内で拾って終わります。
もしすでに低圧、弱電を混在している場合はどうするか
ここは声を大にして言いたいです。
「これは納品する会社（工場側、納品先）へ確実に聞いてください」。
聞かずに敷設してしまうと、後で発覚した際に「独断で判断した」とみなされ、問題になる恐れがあります。特に品質・安全が絡む工場では、技術的に正しいか以前に「手順が正しいか」が問われます。
どうやって聞けばよいか（そのまま使える聞き方）
素直にこれでOKです。
「低圧と弱電が一緒に敷設されていますが、今回もそのような形でよいでしょうか」
この一言で、責任分界が一気にクリアになります。
さらに良いのは、次の2点を添えることです。
- 「どの区間が混在しているか（区間・ルート）」
- 「代替案（分離案）をこちらで用意している」
断られた場合に提示する案（現場で効く現実解）
- 幅の短いケーブルラックを増設して「弱電専用ルート」を作る
- 配管を別にする（C管／金属可とう管／ルールに沿ったPF等）
- 吊り線を別で設け、別ルートで引っ張る（架空区間の分離）
- どうしても並走する区間は「距離を取る」「交差は90度」「ノイズ源から離す」
- 通信は可能なら「光化（銅→光）」を提案する（根本対策になりやすい）
ここまで提案できると、工場側の担当は判断しやすいです。結果的に「またお願いしたい」となりやすいのも、この「判断材料を揃える姿勢」です。
敷地内の配管について（ラック／C管／PF管／G管／オフィス天井）
ここからは具体的な施工イメージに落とします。
基本：工場内はケーブルラックを使用する
工場の幹線・支線は「基本ラック上を敷設する」です。
- 増設がしやすい
- ルートが見えるので保全が楽
- 物理的な分離（段・仕切り）を作りやすい
「工場はラックが基本、なぜなら保全面を気にするから」まずこの前提で考えます。
それ以外は「C管」か「PF管」の構成で考える
ラックが敷けない、落とし込み、機械の近傍などは配管が現実解です。
- 「C管（薄鋼）」：屋内での標準解になりやすい。耐久性・保全性が高い
- 「PF管」：施工性は良いが、環境で劣化しやすい（後述）
筆者の経験上、「ルールが曖昧な現場ほど、後で触ることを考えて「固い配管（C管）が吉」です。
C管↓
PF管↓
オフィスの場合：天井裏は「ラックがあればラックへ」、なければ「吊りボルトへ抱き合わせ」
オフィスや事務所エリアは、天井裏の取り回しで事故が起きやすいです。
- ラックがある：ラックへ敷設（基本）
- ラックがない：吊りボルトにクランプ等で抱き合わせて敷設
これをしないと、天井ボード交換時にケーブルが全部落ちてきて大変になります。
筆者も「天井ボードを外したらケーブルが雪崩みたいに落ちてきて、復旧が地獄」みたいな現場を経験しました。
「これどうしましょう・・・」と聞かれ「・・・」となった覚えがあります(笑)
担当者としても施工者としても非常に大変なので、ここは本当に気をつけたいポイントです。
湿気や温度の高い場所は「個人的にはPFはおすすめしない」
ここはご要望どおり、筆者意見として明確に入れます。
「湿気や温度が高い場所では、筆者はPF管をできるだけ使いたくありません」
理由は単純で、「数年でバキバキになる例をよく見かける」からです。割れて中の配線が露出している光景も何度も見ました。もちろん場所によっては直射日光が当たらず、環境がマイルドなら問題になりにくいこともあります。
だから落としどころとしては、「直射日光が当たらないなら許容、厳しい環境なら金属系（C管や金属可とう）を優先」がちょうどいいです。
屋外は基本「G管（厚鋼電線管）」で考える
屋外は、雨・紫外線・衝撃・温度変化があります。
屋外で長期に持たせるなら、基本はG管（厚鋼）で考えるのが堅いです。特に工場敷地内はフォークリフト、資材搬送、工事車両など「ぶつかるリスク」が普通にあります。保護は過剰なくらいでちょうどいいです。
架空（空中支持）は基本「吊り線に裸で載せる」だが、混在は必ず確認
架空区間は、吊り線支持でケーブルを載せる構成がよくあります。
ただし、ここでも重要なのは「低圧⇔弱電が混在していないか」を敷地内責任者へ確認することです。
架空は一度やると後から直すのが大変です。だから最初に確認して、必要なら吊り線自体を分ける（弱電専用の吊り線を追加する）判断が効きます。
ラックから盤へ落とすときの「勝ちパターン」※図解あり！！
最後が一番「差がつく」ところです。
ラックから制御盤へ落とす際は、次を意識してください。
1）落とし管は「基本C管 、場合によって PF管」で構想する
- 屋内・温度湿度がマイルド：C管、またはルールに沿ったPF
- 高温多湿・油・粉塵・劣化が心配：C管や金属可とうを優先
2）「ベントを設けてから盤に落とす」
ラックからいきなり盤にストンと入れると、結露水や侵入水がそのまま盤へ行きます。
そこで「ベント（いったん上げて曲げて空気層を作る）」を設けると、水が盤へ直行しにくくなります。
こんなイメージ↓
3）盤は真上から直で入れず「Rを描いて」入線し「水抜きカップリング」を付ける
ここは強調したいポイントです。
- 盤の真上からストレートに入れると「水が重力で入る」
- だから「R（たるみ・曲げ）」を描いて、いわゆる“ドリップループ”のように水を落とす
- さらに「水抜きカップリング」等で“抜け道”を作る
こんなイメージ↓
「ここまでできればラック～盤内への落とし方としては申し分ない」と言えるレベルです。
なぜそこまでやるのか：古い工場ほど「原因不明の水」がある
歴史のある工場、例えばスレート屋根の工場などは、経年劣化で原因が分からない水漏れが普通にあります。
ベントがなく、入口のシールもボロボロになっていると、水が入って制御盤内がびしょびしょ…という事故が起きます。
「新しいから大丈夫」ではなく、「10年20年後も無問題」を目標に対策を打っておく。
これが結果的に、設備の稼働率と保全工数に効きます。
担当者／協力会が“得をする”伝え方（提案の通し方）
最後に、実務的に大事な話を入れます。
こういう対策は、多少コストが上がることがあります。だからこそ「説明できる形」にしておくのが強いです。
- 対策した箇所は、担当者とその上長にも説明できるようにしておく
- 「なぜ必要か（将来の水・ノイズ・保全）」を一言で言えるようにする
- 代替案も添えて、判断しやすくする
ここまで揃えて見積提案できると、「多少見積もりが高くても、またお願いしたい」と言われる担当が多いです。施工が上手いだけでなく、「揉めない進め方」ができる人が現場では重宝されます。
まとめ（ここだけ押さえれば揉めにくい）
- 「高圧⇔低圧」はルートごと確実に分ける。降圧点（キュービクル周り）は特に厳しく見る
- 「低圧⇔弱電」も基本は分ける。どうしても混在するなら「工場側へ確認」と「代替案提示」が必須
- 光ケーブルはノイズ面で有利だが、工場標準が優先。混載するなら保護と施工品質を上げる
- 分離は「仕切り付きラック」「別配管」「盤内ダクト分離」で“構造として担保”する
- 盤への落とし込みは「ベント」「R」「水抜きカップリング」で10年後も効く対策を入れる
本記事は学習目的の情報提供です。実際の電気工事・設計・配線・機器選定・部材選定・改造は、法令・社内基準に従い、有資格者および責任者の管理下で実施してください。現場条件により最適解は変わるため、必ずメーカー仕様書・設計基準・安全規程・JISを確認のうえ判断してください。
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