この記事の対象になる方

• 検査の自動化を検討しているが、仕様の決め方に迷っている方
• 「NG基準が曖昧」「部門で判断が割れる」せいで、自動化が進まない／揉めている方
• 装置メーカーとの打ち合わせで、判定条件やNG時の運用を整理して伝えたい方

装置はルールでしか判定できない

結論から言うと、検査工程が自動化できない最大の理由は、人は雰囲気で判定できるが、装置はルールでしか判定できないからです。
一つ「あるある」な基準を出しましょう。

品質基準：「製品表面に色むら、キズ、異物等なきこと」

この「総合判断」、いわゆる定性的な基準による人間の判断は、自動化では通用しません。
装置側に必要なのは、定量化された基準です。

ここが曖昧（定性的）なまま設備化すると、必ず後で破綻します。

よくある失敗パターン

1. NG基準が「おおよそ」しか決まっていない

実際の現場でも、この曖昧さが原因で詰まるケースが非常に多いです。

よくあるパターンは「現場の検査員にヒアリングした結果、これはNGと判定されました。よってNGです。」

そこから得られる情報は本当に検査すべきNGではない可能性が高いです。

仮にある程度、ヒアリング結果から定量的にできたとしましょう。

• 「だいたい何ｍｍ～何ｍｍのキズはNG」
• 「目立つ○色、○色のものはNG」
• 「色むらが幅何ｍｍあるものはＮＧ」

ここで立ち直ってください。

その品質基準を決めたのは誰か？

それはきっと現場の作業員・検査員ではないはずです。その基準を作った人を説得し、その人から提案させてこそ自動化が成り立つということです。

ではどのくらい定量的にすべきか

「ガッチガチ」に決める必要があります。
例えば「キズ」なら最低でも以下を決めます。

• 長さ：何mm以上でNGか
• 幅：何mm以上でNGか
• 深さ：何ｍｍ以上でNGか
• 位置：製品面とはどこからどこのことを具体的に言うか
• 本数：1本はOK、2本以上NGなのか
• 組み合わせ：小キズ複数集積はNGか

ここまで決めて初めて、画像検査の「要求定義」になります。
曖昧なものは確実に無くす。そんな勢いで定量的にしてください。

2. OK/NGの境目に、社内で合意がない

品証・生技で認識がズレているケースです。

• 品証：「品質上は全てNG」
• 生技：「その前提で装置を作っていない」

この状態で装置を先に作ると、導入後に必ず揉めます。
装置が悪いのではなく、何を持ってこのプロジェクトをOKとするかが不明確であるのが問題です。

では何をすればよいか

検査工程では、最初に「判定責任者」を明確にすることが重要です。
通常は品証が基準責任、生技が設備成立性、製造が運用成立性を持つ形が多いです。
よって基準については「品証部門の誰に合意を取ったか」が最も重要です。

3. NG時の処置が決まっていない

これも見落とされがちですが、超重要です。

NGが出たときにどうするかを決めておかないと、導入しても運用が破綻します。
検査は「見つけること」では終わりません。見つけた後の処理設計まで含めて検査工程です。

例えば、NG判定した後に何をしますか？

• ライン停止する？
• 異常の内容はなに？
• 自動で払い出す？
• 再検査に回す？
• 作業者呼出しする？
• 何個連続でNGなら設備停止？
• 異常処置票は必要？

ここが曖昧だと、設備が動いても現場が回りません。

4. 前工程のバラつきを放置したまま検査だけ自動化しようとする

これもかなり多いです。
検査が不安定に見える原因が、実は前工程にあります。

例：

• ワーク姿勢が毎回少し違う
• 位置決め基準がない
• 表面に油が乗る量がばらつく
• 照明反射が変わる
• 温度で寸法が動く
• 治具が摩耗して基準がズレる

この状態で高性能カメラを入れても、誤判定が増えるだけです。

対策

検査工程の前に、まず工程条件を安定化します。

• 位置決め治具の見直し
• 外乱照明の固定化（角度、照度、遮光）
• 清掃条件の統一
• 搬送姿勢の安定化
• ワーク基準面の明確化
• 温調・環境条件の管理　等

検査設備は「異常を見つける装置」であって、工程のバラつきを魔法のように吸収する装置ではありません。

検査工程を自動化するための正しいステップ

ここからは、実際に進める順番を整理します。

ステップ1：まず「何をNGにしたいのか」をKPIで言語化する

最初にやるべきはここです。設備選定ではありません。

「検査対象」を細かく分解します。

• 外観（キズ、打痕、汚れ、変色、欠け）
• 寸法（長さ、径、高さ、段差）
• 組付け状態（有無、向き、挿入深さ、浮き）
• 表示（刻印、ラベル、印字）

そのうえで、1項目ずつ判定条件を決めます。

ポイント

「不良名」だけでは不十分です。
必ず「測れる言葉」で表現します。

• 悪い例：「キズ」
• 良い例：「A面中央から±20mm範囲内に、幅1.0mm×長さ1.5mm以上の線状欠陥がある場合NG」

この粒度が必要です。

ステップ2：OK品・NG品のサンプルを集める

自動化の成否は、サンプルの質で決まります。

• 良品（バラつき含む）
• 典型NG
• 境界品（人でも迷うもの）
• 季節差・設備差・材料ロット差を含むもの

ここで「境界品」を集めないと、立上げで苦労します。
なぜなら現場で一番揉めるのは、いつも境界だからです。

実務で大事なこと

• サンプルにラベルを付ける（誰判定か、いつ、どのラインか）
• 判定履歴を残す（品証承認済みか）
• 過検知寄りに設定し、最終は人の判断という運用を考える
• 後で再現できるように管理する

ステップ3：判定基準を「数値」と「運用」に分けて決める

ここが最重要です。時間を一番かけるべき部分です。

サイズ・深さ・色・高さは判定基準の中心になります。
さらに、それに加えて「運用条件」も定義します。

数値条件（例）

• サイズ：長さ1.0mm以上NG
• 深さ：段差0.05mm以上NG
• 色差：ΔE 2.5以上NG
• 高さ：浮き0.3mm以上NG
• 位置：基準穴から±1.0mm外れNG

運用条件（例）

• 1回目NGなら再撮像1回
• 再判定でもNGなら保留排出
• 同一品番で連続3個NGなら設備停止
• 停止時は班長呼出し＋品証連絡
• 復帰は確認者サイン後

この「数値」と「運用」を分けて作ると、現場で運用しやすくなります。

ステップ4：検査方式を選ぶ

ここでようやく設備方式を選びます。

• 画像検査（2Dカメラ）
• 3D検査（レーザー変位、3Dカメラ）
• 接触検査（プローブ、ゲージ）
• 電気検査（導通、抵抗、耐圧）
• 機能検査（動作、圧力、流量、トルク）

大事なのは、方式を先に決めないことです。
最初に「AIカメラを入れたい」が先行すると失敗しやすいです。

検査方式は、決めた判定基準を満たせるものを選ぶだけです。

ステップ5：ライン条件（タクト・設置・保全性）を詰める

検査ロジックができても、ラインに乗らないと意味がありません。

確認すべき項目：

• タクト内に処理が収まるか
• 設置スペースはあるか
• 品番切替は何分でできるか
• 清掃・点検しやすいか
• レンズ・センサ交換は現場で可能か
• 誤判定時の手直し動線はあるか
• トレーサビリティ（画像保存、履歴保存）は必要か

特に保全性は重要です。
「高性能だけど調整できる人がいない設備」は、数か月で現場から嫌われます。

ステップ6：試作・評価（PoC）で成立性を確認する

いきなり本番設備を作るのではなく、まず小さく検証します。

• サンプルで検出率を評価
• 誤判定率（過検出・見逃し）を評価
• 照明条件を変えて評価
• タクトを見積もる
• 品番差の影響を確認

ここで見るべきは「100点」ではありません。
見るべきは、どの条件で弱くなるかです。

• 反射が強いと弱い
• 汚れがあると誤判定増える
• ワーク位置ズレに弱い
• 色違い品番に弱い

弱点が分かれば、治具・照明・運用で対策できます。

ステップ7：導入後のルールを決める（ここを決めないと崩れる）

導入後に必要なのは「誰が何を管理するか」です。

• しきい値変更の権限者
• マスタ更新のルール
• 品番追加時の評価手順
• 週次点検項目（清掃、照度確認、治具摩耗）
• 誤判定発生時の切り分け方法
• 品証へのエスカレーションルール

ここがないと、現場で勝手にしきい値を緩める→流出、が起こります。
逆に厳しすぎる設定のまま誰も触れない→過検出多発で停止、も起こります。

導入までに最も時間をかけるべき部分

結論です。
最も時間をかけるべきは「NG基準の定義」と「境界品の合意」です。

設備選定、メーカー比較、カメラ性能、AIの種類…。
もちろん大事ですが、ここに時間をかけすぎる前に、まず以下を固めるべきです。

• 何を不良とするか
• どこまでをOKとするか
• 境界は誰が決めるか
• NG後にどう処置するか

この4点が固まっていないと、どんな高価な設備でも安定しません。

この見方に変えるだけで、進め方が一気に現実的になります。

現場で使える実践チェックリスト

判定基準

• NG条件が数値で書けている
• サイズ・深さ・色・高さなど、評価軸が明確
• 境界品の扱いが決まっている
• 品証承認済みの基準書がある

サンプル

• 良品・NG品・境界品が揃っている
• 季節差・ロット差のサンプルがある
• 現品と写真と判定結果が紐づいている

運用

• NG時の処置フローが決まっている
• 連続NG時の停止条件がある
• 再検査のルールがある
• しきい値変更の権限が決まっている

設備・保全

• タクトに入る見込みがある
• 清掃・点検しやすい構造
• 交換部品・消耗品の管理ができる
• 故障時の手動運転・暫定運用が決まっている

まとめ

検査工程の自動化がうまくいかない理由は、設備の問題というより、検査仕様と運用設計が曖昧なまま進んでしまうことにあります。

今回のポイントを整理すると、以下です。

• NG基準は「おおよそ」ではなく、サイズ・深さ・色・高さなどで明確にする
• 品証・生技・製造で、OK/NGの境界を先に合意する
• NG時の処置（停止・排出・再検査）まで決める
• 前工程のバラつきを減らしてから検査を自動化する
• 一番時間をかけるべきは「NG基準の定義」と「境界品の合意」

検査の自動化は、カメラやAIを入れれば終わるテーマではありません。
でも逆に言えば、仕様の作り方を押さえれば、かなりの確率で前に進めます。

もしこれから検査工程の自動化を進めるなら、まずは設備の選定会議ではなく、
「どこからNGか」を決める会議から始めてみてください。そこが、成功のスタート地点です😊

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本記事は学習目的の情報提供です。実際の電気工事・設計・配線・機器選定・部材選定・改造は、法令・社内基準に従い、有資格者および責任者の管理下で実施してください。現場条件により最適解は変わるため、必ずメーカー仕様書・設計基準・安全規程・JISを確認のうえ判断してください。